Mesin pengecoran kontinyu, juga dikenal sebagai mesin pengecoran kontinyu, adalah peralatan inti yang secara langsung mengubah logam cair menjadi billet padat atau semi-padat melalui proses pengecoran kontinyu. Prinsip intinya terletak pada pencapaian proses pemadatan berkelanjutan dari cair menjadi padat melalui pendinginan crystallizer, pendinginan sekunder, dan sistem pengecoran, menggantikan mode produksi intermiten dari beberapa penuangan dan demolding dalam pengecoran ingot tradisional.
Prinsip Teknis dan Komponen Inti Alur kerja mesin pengecoran kontinyu dapat dibagi menjadi tiga langkah:
Injeksi Logam Cair:*Logam cair-bersuhu tinggi (seperti baja cair atau aluminium) disuntikkan ke dalam alat kristalisasi melalui tundish. Dinding bagian dalam alat kristalisasi terbuat dari-pelat tembaga yang didinginkan dengan air, dan pendinginan paksa membentuk cangkang billet utama pada permukaan logam.
Solidifikasi dan Pengecoran Berkelanjutan: Cangkang billet secara bertahap mengental di dalam alat kristalisasi, sementara mesin pengecoran menarik billet yang telah dipadatkan ke bawah dengan kecepatan konstan (misalnya, 0,5-2 m/menit). Zona pendinginan sekunder selanjutnya mendinginkan billet melalui semprotan air atau kabut udara untuk memastikan pemadatan sempurna.
Pemotongan dan Keluaran: Setelah pemadatan, billet dipotong-dengan api atau dicukur secara hidrolik menjadi panjang tetap (misalnya 6-25m) dan langsung dikirim ke proses penggulungan atau penumpukan.
Berdasarkan bentuk billetnya, mesin pengecoran kontinyu dapat dibagi menjadi mesin pengecoran kontinyu billet persegi, mesin pengecoran kontinyu billet bulat, mesin pengecoran kontinyu pelat, dan mesin pengecoran kontinyu billet berbentuk tidak beraturan. Misalnya, mesin pengecoran kontinyu billet bulat (seperti mesin pengecoran kontinyu vakum yang disebutkan dalam informasi produk) dirancang khusus untuk memproduksi billet logam dengan penampang-melingkar. Bahan ini cocok untuk pengecoran logam murni,-paduan bersuhu tinggi, dan paduan khusus. Kecepatan castingnya bisa mencapai 50mm/menit, dengan suhu maksimum 1600 derajat. Dikombinasikan dengan perlindungan argon/nitrogen dan sistem pendingin air, keduanya dapat memastikan keseragaman komposisi paduan.